Novidades - Qual é o processo de produção da chapa PET?

Existem muitos tipos de folhas de plástico com uma ampla gama de utilizações. Atualmente, os principais tipos são o policloreto de vinila, o poliestireno e o poliéster (PET). A chapa PET tem bom desempenho e atende aos requisitos do índice nacional de higiene para produtos moldados e aos requisitos internacionais de proteção ambiental. Eles pertencem à tabela de proteção ambiental. Atualmente, as embalagens precisam atender aos requisitos de proteção ambiental e reciclagem, por isso a demanda por chapas PET é cada vez maior. Este artigo discute principalmente o processo de produção e os problemas comuns das chapas PET.

Tecnologia de produção de chapas PET:

(1) Folha PET

Tal como outros plásticos, as propriedades da folha PET estão intimamente relacionadas com o peso molecular. O peso molecular é determinado pela viscosidade intrínseca. Quanto maior a viscosidade intrínseca, melhores serão as propriedades físicas e químicas, mas menor será a fluidez e a dificuldade de formação. Quanto menor a viscosidade intrínseca, piores serão as propriedades físicas e químicas e a resistência ao impacto. Portanto, a viscosidade intrínseca da folha PET deve ser de 0,8dl/g-0,9dl/g.

(2) Fluxo do processo de produção

O principalequipamento de produção para folhas PETinclui torres de cristalização, torres de secagem, extrusoras, matrizes, calandras de três rolos e bobinadeiras. O processo de produção é: matéria-prima, cristalização, secagem, extrusão, plastificação, moldagem por extrusão, calandragem e moldagem de produtos de enrolamento.

1. Cristalização. As fatias de PET são aquecidas e cristalizadas na torre de cristalização para alinhar as moléculas e, em seguida, aumentar a temperatura de transição vítrea das fatias para evitar adesão e entupimento da tremonha durante o processo de secagem. A cristalização costuma ser uma etapa essencial. A cristalização leva de 30 a 90 minutos e a temperatura é inferior a 149°C.

2. Seco. A altas temperaturas, a água irá hidrolisar e degradar o PET, resultando numa redução na sua adesão característica, e as suas propriedades físicas, especialmente a resistência ao impacto, diminuirão à medida que o peso molecular diminui. Portanto, antes da fusão e extrusão, o PET deve ser seco para reduzir o teor de umidade, que deve ser inferior a 0,005%. O secador de desumidificação é usado para secagem. Devido à higroscopicidade do material PET, quando a água penetra profundamente na superfície da fatia, serão formadas ligações moleculares e outra parte da água penetrará profundamente na fatia, dificultando a secagem. Portanto, o ar quente comum não pode ser usado. O ponto de orvalho do ar quente deve ser inferior a -40C, e o ar quente entra no funil de secagem através de um circuito fechado para secagem contínua.

3. Aperte. Após cristalização e secagem, o PET é transformado em um polímero com ponto de fusão evidente. A temperatura de moldagem do polímero é alta e a faixa de controle de temperatura é estreita. Um parafuso de barreira específico de poliéster é usado para separar as partículas não fundidas do fundido, o que ajuda a sustentar um processo de cisalhamento mais longo e aumenta a produção da extrusora. Adota matriz de lábio flexível com haste de aceleração simplificada. A cabeça do molde é cônica. Corrediças aerodinâmicas e bordas da matriz sem riscos indicam que o acabamento deve ser bom. O aquecedor de molde possui funções de drenagem e limpeza.

4.Resfriamento e modelagem. Depois que o fundido sai da cabeça, ele entra diretamente na calandra de três rolos para calandragem e resfriamento. A distância entre a calandra de três rolos e o cabeçote da máquina é geralmente mantida em cerca de 8 cm, porque se a distância for muito grande, a placa irá facilmente ceder e enrugar, resultando em um acabamento ruim. Além disso, devido à longa distância, a dissipação de calor e o resfriamento são lentos e o cristal fica branco, o que não favorece o rolamento. A unidade de calandragem de três rolos consiste em rolos superiores, intermediários e inferiores. O eixo do rolo intermediário é fixo. Durante o processo de resfriamento e calandragem, a temperatura da superfície do rolo é de 40°C-50°C. O eixo dos rolos superior e inferior pode mover-se para cima e para baixo.